Пенобетон или газобетон? Определяемся с выбором

Плюсы газоблоков:

Класс прочности на сжатие помечается литерой B и цифрой, эквивалентной максимальной нагрузке, которую материал способен выдержать в мегапаскалях (МПа). Напомним, что 1 МПа ≈ это нагрузка в 10 кг на 1 см². Таким образом, если указано, что такая-то разновидность газобетона имеет класс В 2,0-3,0 МПа, это следует трактовать как способность 1 квадратного сантиметра изделия противостоять прочности на сжатие в 20-30 кг.

Газобетон – это искусственный пористый стройматериал. На сегодняшний день он очень востребован при строительстве жилых зданий и прочих сооружений. Поэтому его производством занимается большое количество промышленных предприятий и даже небольших частных заводов. Чтобы получить газобетонный блок установленного образца и качества, необходимо строго соблюдать технологию его изготовления и все главные технологические процессы, использовать правильно подобранное сырье. Производство этого строительного материала стало особенно актуальным в последние годы. Когда застройщики оценили все его достоинства и характеристики, было возведено множество объектов. Из-за хрупкости и повышенного уровня теплосбережения, газобетонные блоки в большинстве случаев используются в малоэтажном строительстве. Применение этого материала позволяет воплотить различные проекты, ускорить процесс монтажа и реализовать любую дизайнерскую идею.

1. В первую очередь необходимо отмерить нужный объем компонентов (предпочтительней, если это будет выполняться специальным дозатором, точность будет выше).
2. Потом производят загрузку массы в смеситель и ее тщательное перемешивание. Иногда специалисты рекомендуют пользоваться для этого бетономешалкой.
3. Далее осуществляется введение газообразователя – это делается спустя 10-15 минут после перемешивания исходных компонентов.
4. Подготовленной массой наполняют форму, выжидают 4-6 часов, затем нарезают газоблоки. Их надо оставить на 10-18 часов, чтобы они набрали прочность.
5. Но самое главное – знать, как проводится автоклавирование после всех проведенных действий. Нарезанные блоки кладут в специальную печь, в закрытую камеру, в которой происходит обработка каждого изделия насыщенным водяным паров при повышенной температуре и высоком давлении (до 12 кг/см²).

Для наглядности: если взять изделие с габаритами 60 х 30 см (это 1800 см²) и умножить на расчетную прочность на сжатие в 20 кг, получится, что весь блок целиком выдержит 36 тыс. кг. Соответственно, если мы хотим произвести расчет нагрузки на 1 погонный метр стены из газобетона, казалось бы, нужно действовать по формуле 100 см х 30 см х 20 кг, дабы получить в итоге 60 т. Но не все так очевидно. Потому что в строительной отрасли есть еще один важный показатель — расчетное сопротивление кладки.

Нагрузка на газоблочную кладку не может быть однородной на всем протяжении стены: здесь будет оконный проем, а здесь — тяжелая плита перекрытия. Следовательно, и нагрузка на тот или иной участок стены будет приходиться разная и испытывать напряжение, которое может еще вдвое снизить несущую способность газобетона. Но нашим заказчикам беспокоиться не о чем: этого все равно вполне хватает для возведения коттеджей из газобетона высотой до 3 этажей.

Данный параметр определяют строительные СНиПы, которые оперируют не фактическим лабораторным запасом прочности, а проектной нагрузкой на газобетон. В целях перестраховки СНиПы предписывают делить полученные в идеальных лабораторных условиях прочностные показатели на сжатие надвое. Таким образом, принято считать, что по факту, в полевых условиях, нагружать 1 погонный метр кладки из газобетона можно максимум 30 тоннами вместо 60. Но, опять же, с оговорками, потому как нельзя пренебрегать архиважнейшим показателем — несущей способностью участка стены.

Несущая способность участка стены

Линия состоит из разных устройств, и теоретически любое из них можно купить отдельно, если оно по каким-либо причинам станет неисправным. Имеются в виду такие составляющие, как формы и передвижные поддоны, которые предназначены для их перевозки, а также смесители для газобетона, приборы для резки готовых газоблоков, дозаторы для сыпучих компонентов и т.д. Но основным узлом линии является печь-автоклав, поскольку мы говорим именно об изготовлении автоклавных газобетонных блоков, обладающих самыми лучшими эксплуатационными свойствами.

Благодаря более крупным форматам блоков из пено- и газобетона (по сравнению с кирпичом) процесс возведения сооружений из них значительно ускоряется. Однако максимальный размер блока регламентируется ГОСТ: максимальный размер пеноблока составляет 625x500x500мм.

Основная особенность блоков — их пористость, является как преимуществом (конструкция облегченная), так и недостатком. Из-за хрупкости и низкого коэффициента прочности на сжатие, пеноблоки и газоблоки необходимо укладывать на надежный фундамент, чтобы избежать в последующем образование трещин в стенах.

Стоимость такого оборудования для изготовления газобетонных блоков гораздо ниже, однако и производительность у него не такая большая – около 50 м³ газоблоков в сутки. В комплектацию линии входят ленточные транспортеры, дозаторы сырья, аппарат для смешивания и другие необходимые установки. Но о полной автоматизации здесь речи нет – чтобы оборудование работало, надо привлекать людей. Все узлы можно разместить в помещении площадью от 500 м². Суть работы такой линии заключаются в следующем – формы доставляются к стационарному устройству для смешивания, наполняются раствором, затем проходят оставшиеся этапы. Такая технология производства газобетона несложная, обслуживание простое.

Технология производства газобетонных блоков относительно несложная. Однако кустарными способами тут обойтись не выйдет. Необходимо купить специально предназначенное для этого оборудование, которое, как правило, заказывают непосредственно у производителя, либо у фирмы, являющейся официальным представителем – это самый выгодный вариант. Нужно учитывать, что под оборудованием подразумевается не какое-либо одно устройство, а настоящий автоматизированный мини-завод.

Прочностные показатели газобетона — это всегда гарант от производителя, который он подтверждает в собственной заводской лаборатории. Уважающее себя предприятие имеет в штате технолога, который ежедневно контролирует качество выпускаемой продукции и выборочно проверяет газоблоки на соответствие установленным параметрам. Как это происходит: в лабораторных условиях кубические образцы газобетона помещают под пресс, фиксируют и увеличивают давление до тех пор, пока на поверхности не образуются трещины. Если порог прочности соответствуют установленному внутренней сертификации, продукция проходит контроль качества. Если нет, вся партия отбраковывается.

По этой самой причине в начале своего существования газобетону было сложно соперничать с керамическим кирпичом, который традиционно считался единственно долговечным и прочным. Однако с 1960-70-х годов постройки из газоблоков стали вытеснять кирпич, особенно на западе и северо-востоке Европы, как раз благодаря оптимальным показателям прочности и теплоизоляции: чтобы добиться одинакового уровня теплосбережения, 3-этажной кирпичной стене нужно быть в 1,5 раза толще, чем газоблочной. Какова же несущая способность сегодняшнего газосиликата, как ее рассчитать и кто это делает?

Введение специальных добавок осуществляется не всегда, они используются опционально и предназначены для улучшения характеристик материала, ускорения процесса затвердевания и т.д. Есть большое количество рецептов для изготовления газоблока. В основном выбор состава зависит от применяемого оборудования, технологии производства. На сегодняшний день на рынке строительных материалов можно найти готовые сухие смеси, из которых готовится раствор, предназначенный для создания газобетонных блоков. Их необходимо только затворить, добавив количество чистой воды, указанное в инструкции. Такие смеси применяются для производства в домашних, и промышленных условиях. Особой популярностью пользуются у новичков.

Стационарное

Такое оборудование применяется в частном производстве газобетонных блоков. Стоимость его установки сравнительно невысокая. Окупаемость быстрая, при возведении собственного дома затраты снижаются в среднем на 30%. Мобильные линии имеют в комплектации компрессор. Способны работать от бытовой электросети. Такие устройства прекрасно подходят новичкам, установить их можно и своими силами. Производительность достигает в среднем 2-10 м³ в сутки.

Важно понимать, что любой строительный материал имеет свои преимущества и недостатки. Чаще всего негатив по поводу газобетона исходит из входящей в его состав алюминиевой пудры, поэтому считается, что лучше газобетонные блоки применять для нежилых строений (гаражи, хозяйственные постройки). Так же из-за высокой гигдроскопичности газоблоки не применяют для возведения внутренних перегородок в ванной комнаты, санузла, по той же причине из него не строят бани.

Оборудование, на котором производится газобетон, подразделяется на несколько типов. При выборе учитываются такие параметры, как необходимая суточная производительность, количество работников, которых собирается нанять предприниматель, и способ организации смен. Рассмотрим, какие могут быть варианты.

Автоклавный газобетон может быть изготовлен только в заводских условиях. Для образования пористой структуры в смесь из воды, цемента, извести и гипса добавляют алюминиевую пудру или пасту. Изготовление газобетона происходит в специальной емкости — автоклаве. Для того, чтобы материал стал прочным на него воздействуют водяным паром, давлением и высокой температурой (благодаря этому происходит химическая реакция и образуется новое вещество).

Газоблок изготавливают с использованием обычной смеси для бетона, добавляя некоторые специфические компоненты. Основными составляющими являются песок без содержания глины, известь (для прохождения реакции с образованием пор), цемент марки М400 или М500, чистая вода – в требуемом объеме. Еще один компонент – алюминиевая пудра, именно она является веществом, отвечающим за образование пор.

Неавтоклавные газоблоки просушиваются в естественных условиях, но для автоклавных блоков этого не требуется. Важно напоминать покупателям изделий, что газоблоки нельзя применять в строительных работах ранее, чем спустя 28 суток после их изготовления. Столько времени нужно, чтобы материал окончательно набрать прочность. Большое значение имеет и транспортировка изделий. Мало знать, как производятся газобетонные блоки, необходимо еще и обеспечить оптимальные условия при его доставке покупателю. Для этого блоки упаковывают в специальную термоусадочную пленку и перевозят на специальных поддонах.