Сырьевая база для производства газобетона
Основу материала составляют цемент, известь, кварцевый песок и вода. Ключевым же компонентом является алюминиевая пудра, которая инициирует процесс газообразования, создавая характерную пористую структуру. Без неё, согласитесь, получится просто тяжёлый цементный камень.
Основные компоненты смеси
Для создания газобетона требуется всего несколько ключевых ингредиентов. Основу составляет высококачественный портландцемент, выступающий в роли вяжущего. Кварцевый песок измельчается до состояния пыли, формируя кремнезёмистый компонент. Химическая реакция, порождающая поры, происходит благодаря алюминиевой пудре или пасте. И, конечно, не обойтись без воды, которая связывает всё это в единую систему.
Вяжущие вещества и их роль
Основным вяжущим, что и понятно, является портландцемент высоких марок. Он формирует прочный каркас будущих блоков. Однако, для улучшения характеристик, в состав часто вводят известь. Она ускоряет реакцию газообразования и придаёт материалу пластичность.
Источники кремнезема и газообразователь
В качестве кремнезёмистого компонента обычно выступает молотый кварцевый песок. Для газообразования же применяется алюминиевая пудра, которая в щелочной среде вступает в реакцию, выделяя водород.
Технологическое оборудование и линии
Для производства газобетона требуется комплексное оснащение. Ключевые элементы: дозаторы, смеситель-активатор, автоклав для термообработки и режущее оборудование. Линии бывают конвейерными и стационарными.
Оборудование для подготовки сырья
Для подготовки компонентов требуется не просто набор механизмов, а целый технологический ансамбль. В него входят дробилки, мельницы-шаровые или вибромельницы, а также дозаторы и смесители. Каждый агрегат выполняет свою часть работы, превращая инертные материалы в однородную, готовую к реакции массу.
Формы и технология автоклавирования
Сырую массу заливают в стальные формы, где она набирает первичную прочность. Затем массив режут на блоки и отправляют в автоклав. Там под действием высокого давления и температуры материал окончательно твердеет, приобретая уникальные свойства.
Линия резки и обработки блоков
После схватывания массив газобетона подают на резательный комплекс. Здесь струнная резка обеспечивает точную геометрию блоков, что критично для качества кладки. Далее изделия отправляются на окончательную термообработку в автоклаве.
Процесс производства газобетонных блоков
Производство начинается с приготовления смеси из цемента, извести, песка и воды. В неё добавляют алюминиевую пудру, которая вступает в реакцию, выделяя водород и формируя пористую структуру. Полученную массу заливают в формы, где она увеличивается в объёме, а затем отправляют на автоклавную обработку для набора прочности.
Приготовление и заливка ячеистой смеси
Сначала тщательно смешивают алюминиевую пудру, воду, известь и цемент. Полученную массу заливают в форму, где и начинается ключевая реакция газообразования, приводящая к формированию пористой структуры.
Созревание и предварительное твердение
После заливки смесь оставляют в формах. В этот период происходит предварительное схватывание и набор структурной прочности, достаточной для последующей резки массива на блоки. Этот этап требует строгого контроля температуры и времени выдержки.
Автоклавная обработка для набора прочности
Это ключевой этап, где сформованные блоки обрабатывают насыщенным паром под высоким давлением. Именно в автоклаве материал приобретает свою знаменитую прочность и стабильность, завершая процесс гидратации в интенсивном режиме.
Контроль качества и логистика
Каждая партия проходит строгий лабораторный контроль на прочность и плотность. Готовые блоки упаковываются в прочную плёнку и отправляются на склад, откуда их оперативно доставляют заказчикам.
Лабораторный контроль на каждом этапе
Каждая партия сырья проходит строгую проверку. Лаборанты контролируют дозировку и реакцию смеси, ведь малейшее отклонение грозит браком. Без этого этапа просто невозможно представить стабильное качество.
Упаковка, складирование и отгрузка продукции
Готовые блоки упаковывают в прочную термоусадочную плёнку, формируя плотные транспортные пакеты. Это защищает хрупкий материал от влаги и механических повреждений при складировании под навесом и последующей отгрузке потребителям.
