Газобетон и пенобетон. Сравнение характеристик

Характеристики газоблока

Равномерная структура газобетона и однородность пор обеспечивают равномерную теплозащиту. Благодаря идеальной геометрии газобетонных блоков кладку можно выполнять на цементно-клеевые составы. Качественная подгонка газоблоков гарантирует монолитность всей конструкции и минимизирует образование «мостиков холода».

Плотность обоих материалов составляет 300 – 1200 кг/м3. Газобетон более крепкий по сравнению с пенобетоном. Прочность последнего во многом зависит от качества компонентов. Газоблок однородный по всей плоскости и лучше выдерживает сверление, штробление, забивание гвоздей.

Блоки из пенобетона имеют гладкие грани, поэтому этот материал требует применения армировочной сетки, чтобы штукатурка держалась надежно. Либо в качестве альтернативы используется предварительная обработка пеноблока наждачной бумагой или грунтовкой. Структура же газобетона обеспечивает ему долговечную адгезию с любой штукатуркой и предварительная обработка поверхности блока не потребуется.

Основная особенность блоков — их пористость, является как преимуществом (конструкция облегченная), так и недостатком. Из-за хрупкости и низкого коэффициента прочности на сжатие, пеноблоки и газоблоки необходимо укладывать на надежный фундамент, чтобы избежать в последующем образование трещин в стенах.

Предварительно затвердевший массив поступает в зону кантовки и резки. Резка осуществляется пневматическими струнами толщиной до 1 миллиметра. Это позволяет добиться идеально ровной поверхности по заданным типоразмерам. Одновременно с резкой происходит изготовление захватных карманов при помощи фрезера.

Пользователь дает свое согласие ООО «Главстрой-Усть-Лабинск», которому принадлежит сайт главстройблок.рф и которое расположено по адресу: 352330, Россия, Краснодарский край, г. Усть-Лабинск, ул. Коммунальная, дом 39, на хранение и обработку следующих персональных данных: фамилию, имя, отчество, адрес электронной почты, контактные телефоны и другую предоставленную пользователем информацию.

Минусы газоблоков:

Благодаря более крупным форматам блоков из пено- и газобетона (по сравнению с кирпичом) процесс возведения сооружений из них значительно ускоряется. Однако максимальный размер блока регламентируется ГОСТ: максимальный размер пеноблока составляет 625x500x500мм.

Автоклавный газобетон может быть изготовлен только в заводских условиях. Для образования пористой структуры в смесь из воды, цемента, извести и гипса добавляют алюминиевую пудру или пасту. Изготовление газобетона происходит в специальной емкости — автоклаве. Для того, чтобы материал стал прочным на него воздействуют водяным паром, давлением и высокой температурой (благодаря этому происходит химическая реакция и образуется новое вещество).

Изготовление данных материалов регламентируется одними ГОСТами (ГОСТ 31359 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. ТУ» и ГОСТ 31360 «Изделия стеновые не армированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. ТУ»). Несмотря на единый стандарт, их технические параметры отличаются.

Теплоизоляционная способность пористого бетона обратно пропорциональна плотности структуры. Пеноблок с малой плотностью обладает лучшей теплоизоляцией по сравнению с газоблоком. Однако возводить опорные стены из него нельзя по причине недостаточной прочности. В такой ситуации используют более плотный бетон, одновременно увеличивая толщину кладки. Например, в Сибири толщина стен здания должна быть минимум 65 сантиметров (при использовании пеноблоков марки D600). Иначе в помещении будет холодно.

Одновременно даю свое согласие и не возражаю, чтобы Компания или иные лица по его поручению отправляли сообщения, в том числе рекламного характера или иную информацию иного содержания на номер телефона или адрес электронной почты, или с использованием иных средств связи, указанных мной при Регистрации и/или оформлении заказа, и/или в форме обратной связи.

Водород не является токсичным веществом и не представляет угрозы здоровью человека. Также безопасны синтетические и белковые присадки, которые содержатся в пенобетоне. Герметичные поры надежно удерживают газ. Оба материала обладают одинаковыми экологическими свойствами.

Далее газобетонные блоки поступают в автоклавную камеру на 12 часов – для полного высыхания. Под действием давления, температуры и водяного пара, материал приобретает требуемые свойства. Минимальная шероховатость поверхности упрощает кладку, а также сокращает попадание холодного воздуха в дом.

Так как пенобетон не производится в промышленных условиях, у таких блоков зачастую получаются неровные поверхности и грани, что усложняет работу с материалом. Толщина кладочного шва при этом колеблется в больших пределах и в значительной мере определяется мастерством кладочника.

Плюсы общие:

Газобетон дороже пенобетона на 15-20% по причине высокой себестоимости изготовления. Однако на этапе строительства его может потребоваться меньше. Кроме того, вес пеноблоков больше, что увеличит транспортные расходы. Не стоит забывать про армирование и утепление фасада. Поэтому перед закупкой материала, необходимо выполнить оценку проекта.

Так, мы видим, что компоненты и технологии производства во многом схожи, но технические свойства этих материалов всё же различаются — это объясняется их видом и структурой. Пенобетон структурирован крупным изолированным друг от друга ячейками. У газобетона распределение ячеек более равномерное и они более мелкие. У неавтоклавного бетона воздушные «пузырьки» не соединяются друг с другом, поэтому он менее гигроскопичен.

Пенобетон и газобетон относятся к категории облегченных бетонов. Особенность их структуры — поры, заполненные газом или воздухом. Принцип производства таких материалов одинаков — смешиваются цемент, песок и специальные добавки, затем смесь застывает в разных условиях. Но именно особенности процесса производства влияют на то, что материалы в итоге различаются своими характеристиками.

Согласие на обработку персональных данных предоставляется с момента Регистрации на сайте (далее –«Регистрация») и/или оформления заказа, и/или заполнения формы обратной связи и действительно в течение 5 (Пяти) лет либо до его письменного отзыва. Письменный отзыв должен быть предоставлен лично субъектом персональных данных по адресу (месту нахождения) Компании либо направлен почтовым отправлением по адресу (месту нахождения) Компании. В случае направления отзыва почтовым направлением подпись субъекта персональных данных на отзыве должна быть нотариально удостоверена.

Пенобетон и газобетон имеют много общего (простота подгонки, негорючесть, высокие показатели звукоизоляции, долговечность, устойчивость к климатическим воздействиям), но есть и отличия, которые важно учитывать в зависимости от применения. Выбирая между этими материалами рекомендуем взвесить, что лучше для того или иного объекта строительства, учесть конкретные расчеты, особенности и бюджет работ.

Автоклавный газобетон изготавливается исключительно на заводе из природного сырья: воды, цемента, кварцевого песка, негашеной извести (оксида кальция), гипса. Газообразователем служит алюминиевая паста, без применения химических добавок. Песок предварительно измельчается до состояния порошка.

Из-за крупных пор плотность пенобетона намного ниже, чем у газобетона. Кроме того, прочность пеноблоков не стабильна — пористость их структуры придаёт им хрупкость, особенно на краях конструкций. При использовании этого материала потребуются тщательные расчеты прочности всей конструкции: пенобетон сильно подвержен усадке. Мы не рекомендуем использовать его для жилищного строительства и возведения конструкций с высокой несущей способностью. Зато пеноблоки отлично подойдут для перегородок и ненагруженных элементов зданий.

Пенобетон производится по простой технологии, доступной даже в домашних условиях (зачастую люди готовят пенобетон самостоятельно у себя в гаражах или на дачах). Он состоит из чистой воды (16%), портландцемента высоких марок прочности (36%), песка (47%) и пенообразующих добавок. Все ингредиенты перемешиваются до однородной структуры, смесь переходит во вспененное состояние, увеличивается в объеме и в ней образуются пустоты. После застывания пенобетонные блоки укладываются на открытом воздухе или в сухом помещении и тщательно просушиваются (необходимая для использования прочность блоков достигается обычно через 14-21 дней).