Производство газобетонных блоков

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Газоблок изготавливают с использованием обычной смеси для бетона, добавляя некоторые специфические компоненты. Основными составляющими являются песок без содержания глины, известь (для прохождения реакции с образованием пор), цемент марки М400 или М500, чистая вода – в требуемом объеме. Еще один компонент – алюминиевая пудра, именно она является веществом, отвечающим за образование пор.

Такое оборудование применяется в частном производстве газобетонных блоков. Стоимость его установки сравнительно невысокая. Окупаемость быстрая, при возведении собственного дома затраты снижаются в среднем на 30%. Мобильные линии имеют в комплектации компрессор. Способны работать от бытовой электросети. Такие устройства прекрасно подходят новичкам, установить их можно и своими силами. Производительность достигает в среднем 2-10 м³ в сутки.

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пор радиусом от 0,01 мкм до 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность. Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки. Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность. Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает. Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

При производстве «домашнего» газобетона, скорее всего, запасов исходных материалов окажется мало, но их должно хватить, чтобы построить небольшое здание. Финансовые расходы на ведение строительства с использованием своих блоков являются на порядок меньшими, чем при покупке готовой упаковки в ближайшем строительном магазине. Когда мастер соблюдает производственную технологию, параллельно пользуясь качественными материалами, с точки зрения надежности готовый газобетон ничем не будет отличаться от магазинного.

Все газобетонные конструкции изготавливают в теплых комнатах. Если мастер ведет производство в холодный период, придется заранее позаботиться о доведении температуры в комнате до требуемого значения. При отсутствии возможности вести производство в комнате проводится уличная реализация. С другой стороны, надо обеспечить комплексную защиту рабочей территории от сквозняков и атмосферных осадков.

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Оборудование и выбор материалов

Правильное производство газобетона не представляется возможным, если мастер не пользуется специальными формами, внутри которых будет находиться бетонный раствор. Соты – прямоугольные, их высота сравнима с величиной блока в целом. В рабочее пространство короба добавляют раствор, которого хватает, чтобы создать от четырех до девяти блоков. Если необходимо ускорить процесс, нужно изготовить форму, позволяющую разобрать ее в необходимый момент. Это способствует упрощению снятия газобетонных заготовок.

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Цемент может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,05 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата ЦФО и Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Контроль качества

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Для обеспечения длительной эксплуатации газобетонной конструкции надо обязательно придерживаться ряда советов по прозводству. Перед замешиванием рабочей смеси проводится проверка качества ингредиентов. Надо убедиться в полной целостности упаковки и отсутствии факта просрочки, сверив дату производства.

Оборудование, на котором производится газобетон, подразделяется на несколько типов. При выборе учитываются такие параметры, как необходимая суточная производительность, количество работников, которых собирается нанять предприниматель, и способ организации смен. Рассмотрим, какие могут быть варианты.

1. В первую очередь необходимо отмерить нужный объем компонентов (предпочтительней, если это будет выполняться специальным дозатором, точность будет выше).
2. Потом производят загрузку массы в смеситель и ее тщательное перемешивание. Иногда специалисты рекомендуют пользоваться для этого бетономешалкой.
3. Далее осуществляется введение газообразователя – это делается спустя 10-15 минут после перемешивания исходных компонентов.
4. Подготовленной массой наполняют форму, выжидают 4-6 часов, затем нарезают газоблоки. Их надо оставить на 10-18 часов, чтобы они набрали прочность.
5. Но самое главное – знать, как проводится автоклавирование после всех проведенных действий. Нарезанные блоки кладут в специальную печь, в закрытую камеру, в которой происходит обработка каждого изделия насыщенным водяным паров при повышенной температуре и высоком давлении (до 12 кг/см²).

Линия состоит из разных устройств, и теоретически любое из них можно купить отдельно, если оно по каким-либо причинам станет неисправным. Имеются в виду такие составляющие, как формы и передвижные поддоны, которые предназначены для их перевозки, а также смесители для газобетона, приборы для резки готовых газоблоков, дозаторы для сыпучих компонентов и т.д. Но основным узлом линии является печь-автоклав, поскольку мы говорим именно об изготовлении автоклавных газобетонных блоков, обладающих самыми лучшими эксплуатационными свойствами.

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам. Стены дома из газобетонных блоков имеют предел огнестойкости REI 360 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 6 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.