Как сделать газобетон своими руками

Этапы производства газобетонных блоков

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам. Стены дома из газобетонных блоков имеют предел огнестойкости REI 360 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 6 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.

Оборудование, на котором производится газобетон, подразделяется на несколько типов. При выборе учитываются такие параметры, как необходимая суточная производительность, количество работников, которых собирается нанять предприниматель, и способ организации смен. Рассмотрим, какие могут быть варианты.

Категорически запрещено пользоваться газобетоном еще до того, как он наберет требуемую паспортную прочность. Раствор нужно заранее выдержать 28 суток с момента попадания в опалубку. Перед началом заливки смеси необходимо прогреть соты по всему рабочему объему. В случае одновременного применения нескольких емкостей проводится прогрев до однородной температуры.

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Введение специальных добавок осуществляется не всегда, они используются опционально и предназначены для улучшения характеристик материала, ускорения процесса затвердевания и т.д. Есть большое количество рецептов для изготовления газоблока. В основном выбор состава зависит от применяемого оборудования, технологии производства. На сегодняшний день на рынке строительных материалов можно найти готовые сухие смеси, из которых готовится раствор, предназначенный для создания газобетонных блоков. Их необходимо только затворить, добавив количество чистой воды, указанное в инструкции. Такие смеси применяются для производства в домашних, и промышленных условиях. Особой популярностью пользуются у новичков.

Все газобетонные конструкции изготавливают в теплых комнатах. Если мастер ведет производство в холодный период, придется заранее позаботиться о доведении температуры в комнате до требуемого значения. При отсутствии возможности вести производство в комнате проводится уличная реализация. С другой стороны, надо обеспечить комплексную защиту рабочей территории от сквозняков и атмосферных осадков.

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Такое оборудование применяется в частном производстве газобетонных блоков. Стоимость его установки сравнительно невысокая. Окупаемость быстрая, при возведении собственного дома затраты снижаются в среднем на 30%. Мобильные линии имеют в комплектации компрессор. Способны работать от бытовой электросети. Такие устройства прекрасно подходят новичкам, установить их можно и своими силами. Производительность достигает в среднем 2-10 м³ в сутки.

Обзор необходимого оборудования

Для обеспечения длительной эксплуатации газобетонной конструкции надо обязательно придерживаться ряда советов по прозводству. Перед замешиванием рабочей смеси проводится проверка качества ингредиентов. Надо убедиться в полной целостности упаковки и отсутствии факта просрочки, сверив дату производства.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,05 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Заливку проводят в один прием. После полного заполнения всех емкостей проводится очистка от излишков раствора. Спустя 2-3 дня с момента начала заливки обрешетку полностью снимают. Смесь, находящаяся на стадии высыхания, нуждается в регулярном орошении чистой водой. Это необходимо для обеспечения оптимальной влажности бетона без пересыхания. Газобетон пригоден к использованию уже после 4 недель. В этот период раствор набирает требуемый запас прочности.

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

При производстве «домашнего» газобетона, скорее всего, запасов исходных материалов окажется мало, но их должно хватить, чтобы построить небольшое здание. Финансовые расходы на ведение строительства с использованием своих блоков являются на порядок меньшими, чем при покупке готовой упаковки в ближайшем строительном магазине. Когда мастер соблюдает производственную технологию, параллельно пользуясь качественными материалами, с точки зрения надежности готовый газобетон ничем не будет отличаться от магазинного.

Для изготовления сырья также понадобится комплект перчаток, чтобы защитить кожу рук. При самостоятельном изготовлении придется обзавестись строительным смесителем, поскольку только он обеспечивает качественное соединение компонентов в требуемых пропорциях. Полученную смесь придется заливать в заранее подготовленные формы. Как только раствор будет залит, мастеру необходимо будет избавиться от излишков вверху формы. Для выполнения этой процедуры используется комплект металлических струн.

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Цемент может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Технология производства газобетонных блоков относительно несложная. Однако кустарными способами тут обойтись не выйдет. Необходимо купить специально предназначенное для этого оборудование, которое, как правило, заказывают непосредственно у производителя, либо у фирмы, являющейся официальным представителем – это самый выгодный вариант. Нужно учитывать, что под оборудованием подразумевается не какое-либо одно устройство, а настоящий автоматизированный мини-завод.

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

1. В первую очередь необходимо отмерить нужный объем компонентов (предпочтительней, если это будет выполняться специальным дозатором, точность будет выше).
2. Потом производят загрузку массы в смеситель и ее тщательное перемешивание. Иногда специалисты рекомендуют пользоваться для этого бетономешалкой.
3. Далее осуществляется введение газообразователя – это делается спустя 10-15 минут после перемешивания исходных компонентов.
4. Подготовленной массой наполняют форму, выжидают 4-6 часов, затем нарезают газоблоки. Их надо оставить на 10-18 часов, чтобы они набрали прочность.
5. Но самое главное – знать, как проводится автоклавирование после всех проведенных действий. Нарезанные блоки кладут в специальную печь, в закрытую камеру, в которой происходит обработка каждого изделия насыщенным водяным паров при повышенной температуре и высоком давлении (до 12 кг/см²).