Автоклавный и неавтоклавный газобетон: основные отличия

Технология производства газобетона

3) После завершения процесса заливки массы в формы, они перемещаются в камеры созревания, где происходит процесс парообразования. Температура камеры созревания около 40-45 градусов Цельсию. После выдержки в течение 180-240 минут прочность массива повышается до требуемого уровня, и его вынимают из камеры созревания.
При производстве газобетонных плит, после заливки формы перемещаются в зону армирования. Оборудование введёт арматуру в форму, а после переместит в камеру созревания для образования пузырьков. Температура камеры созревания около 40-45 градусов Цельсию. После выдержки в течение 180-240 минут прочность массива повышается до требуемого уровня, и его вынимают из камеры созревания и отправляют на извлечение арматуры.

Кремнеземистый компонент, применяемый при производстве газобетона, — это кварцевый песок, который иногда заменяется на золу унос, маршалит и некоторые другие вещества. Кварцевый песок должен обладать высоким показателем чистоты, SiO2 на уровне 80 процентов. Если в песке содержится некоторая часть глины, она значительно замедлит процесс затвердевания газобетонной смеси, а также негативно скажется на показателях прочности.

4) После достижения заготовками требуемой твёрдости, он перемещается в зону резки. Устройство для переворота извлекает заготовки из формы и поворачивает массив на 90 градусов, и после опускает его на тележку. Газобетонный массив разрезается с шести сторон в продольном и поперечном направлениях до нужных размеров (Д±3мм*Ш±1мм*В±1мм）.

Добиться сочетания всех этих качеств позволяет особая технология производства газобетона, которая представляет собой автоматизированный процесс на высококачественном современном оборудовании, включающий в себя точную нарезку блоков на стадии набора прочности цементно- песчаного массива и последующую автоклавную обработку блоков под высоким давлением и температуре 190C. А теперь непосредственно к технологии производства газобетона.

Пористость газобетона также, как и его объем напрямую зависят от парообразователя и его свойств. Некоторое влияние имеет и температура, при которой создается смесь, а также количество воды, используемой при производстве. Это называется В-Т — водо-твердое отношение. Увеличение данного показателя сказывается на текучести, усиливая ее, что оказывает положительное влияние на образование пор.

Температура в автоклаве достигает 180 градусов по Цельсию, а давление находится на уровне 14 атмосфер. Все это создает благоприятные условия для образования уникального минерала — доберморита. Его наличие в газобетоне обеспечивает улучшение характеристик прочности, и почти до минимума уменьшает возможность усадки изделия. Благодаря этому сфера применения газобетона очень обширна — стены, панели, перемычки и многое другое. Дополнительно после прохождения автоклава газобетон становится более устойчивым к появлению трещин и устойчивостью к сильным морозам. Находясь в автоклаве изделия из газобетона значительно быстрее изготавливаются.

Кремнеземистый компонент

Высокая температура от экзотермической реакции способствует быстрому застыванию смеси. Процесс первичного затвердевания массива длится от 60 до 120 минут. После того, как массив набрал достаточную твердость, производят распалубовку формы и его отправляют на нарезочную машину.

2) Песчаный шлам, вяжущие материалы и цемент дозируются в соответствии с установленной рецептурой и затем, по очереди, отправляются на смешение в специальный смеситель. В процесс смешения добавляется определенное количество пара, что позволяет смеси достигать температуры в 40-45 градусов Цельсия. Через 3-4 минуты, открывают нижний клапан смесителя для алюминиевой пудры, что позволяет её поступление в смеситель заливки. Смешение происходит за 40 секунд. Полученную массу выливают в формовку. Весь цикл занимает около 6-8 минут.

Автоклавный газобетон с точной геометрией блоков материал достаточно новый, но уже достаточно популярный на строительном рынке. Сочетая в себе свойства конструкционного и теплоизоляционного материала, стены из газобетона не требуют дополнительного утепления при условии кладки блоков на клеевую смесь. Ключевым моментом является именно точность геометрии блока (погрешность должна составлять не более 1,5 мм – 2 мм), а также низкая теплопроводность и высокая прочность на сжатие (от 25кг/см до 35 кг/см и более).

Прочность газобетона зависит от нескольких показателей — количество, размер и расположение пор. Увеличение В-Т до необходимого показателя обеспечивает благотворные условия для формирования определенной молекулярной структуры, от которой и зависит прочность материала.

В действительности плотность и прочность блока – разные характеристики. Плотность измеряется в кг/м3 и представляет собой массу одного кубического метра блоков. Маркируется английской «D». Увеличить плотность газобетона можно за счет добавления песка и цемента. Прочность маркируется английской литерой «B»: B2, B3.5, B5 и т.д. Увеличить её можно добавлением цемента. Блоки с одинаковой плотностью, но разной прочностью могут стоить по-разному. Чем выше прочность, тем дороже конечный продукт.

Известь, добавляемая в газобетонную массу при производстве, должна обладать активностью на уровне 75 процентов, при содержании MgO на уровне 1. 5 процентов. Известь должна пройти предварительную обработку — обожжение. Это позволяет значительно сократить расход цемента, а также увеличить наличие щелочности в растворе. Это, в свою очередь, усиливает газообразование.

Внешне отличить автоклавный газобетон от неавтоклавного достаточно несложно. Автоклав имеет белый цвет, а неавтоклав светло-серый, благодаря добавлению цемента. Кроме того, неавтоклавные блоки умеренно влагостойкие, а автоклавные очень быстро впитывают воду, разрушаясь под воздействием влаги. На этом отличия заканчиваются. Они обладают одинаково ровной поверхностью и небольшими отклонениями в линейных размерах. При распиле готового массива используются одинаковые технологии. Блок пилят пилами, а не струнами. Методы тестирования готовой продукции аналогичны.

1. Технология производства автоклавных и неавтоклавных газоблоков: в чем разница.
2. Характеристики неавтоклавного и силикатного газобетона.
3. Чем отличается автоклавный газобетон от неавтоклавного газобетона.
4. Автоклавный или неавтоклавный газобетон: что лучше?
Наша компания производит и поставляет на рынок строительных материалов России блоки из ячеистых бетонов (газоблоки) высокой плотности (D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200). Газобетон производится согласно ГОСТ 21520-89. В отличие от популярного среди частных застройщиков ГОСТ 31360-2007 он позволяет производить материалы из ячеистого бетона плотностью выше D700. Такие стеновые изделия относят к разряду конструкционных и используют при строительстве 3-4 этажных технических зданий без бетонного каркаса. На такие стены, также можно навешивать системы навесных вентилируемых фасадов. Они используются при строительстве школ и детских садов, пожарных частей и других крупных объектов.

Охлаждение готовых блоков

Но автоклавная обработка имеет и свои отрицательные стороны. Само оборудование стоит очень дорого, а его постоянная эксплуатация также требует значительных финансовых вложений. Необходимо нанимать персонал, который проходил специальное обучение для работы с автоклавом. Поэтому использование автоклава для производства небольших партий изделий совершенно невыгодно с финансовой точки зрения.

Высокая прочность, долгий срок службы и устойчивость к морозам — это те качества газобетона, которые достигаются благодаря процессу автоклавированию. Дополнительно он обеспечивает полное отсутствие усадки материала и готовых блоков, что является очень важным фактором при строительстве сооружений из газобетона. Этот материал легко поддается различной механической обработке — распил, сверление, обработка рубанком и т. п.

1. Сырьё
Для изготовления автоклавного газобетона применяется различное сырьё: вяжущие материалы (обычно использует цемент и известь); кремнеземистые компоненты (наибольшие распространение получил кварцевый песок, шлак, зольная пыль, керамические отходы, строительные отходы); газообразователь (зачастую применяет алюминиевая пудра). Газобетон – прекрасная альтернатива традиционному шамотному кирпичу. Он обладает многими преимуществами по сравнению с кирпичом, включая, хорошие теплозащитные и теплоизоляционные свойства, малым весом, высокой огнестойкостью, простой обработки, безвредностью для окружающей среды и т.д.

В специальном смесителе в автоматическом режиме производится смешивание портландцемента, песка, извести и воды в определенной пропорции до консистенции полу густой сметаны. Режим перемешивания задается заранее. Происходит процесс гашения извести с выделением тепла и повышением температуры смеси до 80°.

Поэтому, некорректно сравнивать газобетонные блоки автоклавного и неавтоклавного производства, хотя бы потому, что это по сути разные строительные материалы, изготовленные каждый под свои задачи строительства. Газосиликат больше подходит для строительства небольших частных строений, а газобетонный для строительства объектов, где требуется повышенная прочность и влагостойкость.

Автоклавная обработка длится от 12 до 18 часов, в течении этого времени пар под давление насквозь пропитывает газобетонный массив, завершая процесс превращая всех компонентов смеси в устойчивые соединения. В этих условиях происходит окончательный набор прочности газобетона. Блоки из темно-серых становятся белого цвета.

Способ производства газобетонных блоков высокой плотности называется неавтоклавным. Смесь песка, извести, алюминиевой стружки, цемента и воды после вспенивания и первичного схватывания режется на камни нужных размеров и в дальнейшем продолжает набирать прочность в процессе естественной сушки. Автоклавы — это огромные печи, в которых при повышенной температуре водяного пара 175–191°С и давлении 0,8–1,3 Мпа, блоки из ячеистого бетона помешают на определенное время (обычно около 12 часов). Таким образом, при той же пористости мы получаем повышенную прочность продукции. При изготовлении неавтоклавных газобетонных блоков высокой плотности, подобная процедура не требуется, так как в изделие добавляется портландцемент. Для твердения неавтоклавного газобетона достаточно температуры 35-40°C, он твердеет в естественных условиях.

5) Устройство для переворота поворачивает массив на 90 градусов, удаляет загрязнение на стороне основания и поворачивает его в прежнее положение. С помощью тележки массив транспортируется в автоклав, и при высокой температуре (200 градусов Цельсию) и высоком давлении (1,3 мПа) выдерживается примерно 12 часов. Выхлоп газа, полученный от автоклава, перемещается в камеры созревания для последующего использования.