Производство газобетонных блоков

Состав и технология производства газобетонных блоков

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пор радиусом от 0,01 мкм до 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность. Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки. Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность. Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает. Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.

Стоимость такого оборудования для изготовления газобетонных блоков гораздо ниже, однако и производительность у него не такая большая – около 50 м³ газоблоков в сутки. В комплектацию линии входят ленточные транспортеры, дозаторы сырья, аппарат для смешивания и другие необходимые установки. Но о полной автоматизации здесь речи нет – чтобы оборудование работало, надо привлекать людей. Все узлы можно разместить в помещении площадью от 500 м². Суть работы такой линии заключаются в следующем – формы доставляются к стационарному устройству для смешивания, наполняются раствором, затем проходят оставшиеся этапы. Такая технология производства газобетона несложная, обслуживание простое.

Газоблок изготавливают с использованием обычной смеси для бетона, добавляя некоторые специфические компоненты. Основными составляющими являются песок без содержания глины, известь (для прохождения реакции с образованием пор), цемент марки М400 или М500, чистая вода – в требуемом объеме. Еще один компонент – алюминиевая пудра, именно она является веществом, отвечающим за образование пор.

1. В первую очередь необходимо отмерить нужный объем компонентов (предпочтительней, если это будет выполняться специальным дозатором, точность будет выше).
2. Потом производят загрузку массы в смеситель и ее тщательное перемешивание. Иногда специалисты рекомендуют пользоваться для этого бетономешалкой.
3. Далее осуществляется введение газообразователя – это делается спустя 10-15 минут после перемешивания исходных компонентов.
4. Подготовленной массой наполняют форму, выжидают 4-6 часов, затем нарезают газоблоки. Их надо оставить на 10-18 часов, чтобы они набрали прочность.
5. Но самое главное – знать, как проводится автоклавирование после всех проведенных действий. Нарезанные блоки кладут в специальную печь, в закрытую камеру, в которой происходит обработка каждого изделия насыщенным водяным паров при повышенной температуре и высоком давлении (до 12 кг/см²).

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого товаров из ассортимента периодически отправляются в ведущие Научно-исследовательские центры для проведения независимых исследований. Специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей и продукции компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Подготовка материалов

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и внесен в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

Неавтоклавные газоблоки просушиваются в естественных условиях, но для автоклавных блоков этого не требуется. Важно напоминать покупателям изделий, что газоблоки нельзя применять в строительных работах ранее, чем спустя 28 суток после их изготовления. Столько времени нужно, чтобы материал окончательно набрать прочность. Большое значение имеет и транспортировка изделий. Мало знать, как производятся газобетонные блоки, необходимо еще и обеспечить оптимальные условия при его доставке покупателю. Для этого блоки упаковывают в специальную термоусадочную пленку и перевозят на специальных поддонах.

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Оборудование, на котором производится газобетон, подразделяется на несколько типов. При выборе учитываются такие параметры, как необходимая суточная производительность, количество работников, которых собирается нанять предприниматель, и способ организации смен. Рассмотрим, какие могут быть варианты.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Введение специальных добавок осуществляется не всегда, они используются опционально и предназначены для улучшения характеристик материала, ускорения процесса затвердевания и т.д. Есть большое количество рецептов для изготовления газоблока. В основном выбор состава зависит от применяемого оборудования, технологии производства. На сегодняшний день на рынке строительных материалов можно найти готовые сухие смеси, из которых готовится раствор, предназначенный для создания газобетонных блоков. Их необходимо только затворить, добавив количество чистой воды, указанное в инструкции. Такие смеси применяются для производства в домашних, и промышленных условиях. Особой популярностью пользуются у новичков.

Технология производства газобетонных блоков относительно несложная. Однако кустарными способами тут обойтись не выйдет. Необходимо купить специально предназначенное для этого оборудование, которое, как правило, заказывают непосредственно у производителя, либо у фирмы, являющейся официальным представителем – это самый выгодный вариант. Нужно учитывать, что под оборудованием подразумевается не какое-либо одно устройство, а настоящий автоматизированный мини-завод.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Цемент может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.