Как сделать газобетон своими руками

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого товаров из ассортимента периодически отправляются в ведущие Научно-исследовательские центры для проведения независимых исследований. Специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей и продукции компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата ЦФО и Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Неавтоклавные газоблоки просушиваются в естественных условиях, но для автоклавных блоков этого не требуется. Важно напоминать покупателям изделий, что газоблоки нельзя применять в строительных работах ранее, чем спустя 28 суток после их изготовления. Столько времени нужно, чтобы материал окончательно набрать прочность. Большое значение имеет и транспортировка изделий. Мало знать, как производятся газобетонные блоки, необходимо еще и обеспечить оптимальные условия при его доставке покупателю. Для этого блоки упаковывают в специальную термоусадочную пленку и перевозят на специальных поддонах.

При наличии достаточного денежного запаса рекомендуется приобрести смеситель, позволяющий самостоятельно приготовить раствор. Практическая эксплуатация подобного оборудования приводит к упрощению процедуры и уменьшению времени, необходимого на ее выполнение. Агрегат оснащен специальными колесиками, делающими его мобильным. Стоимость машины, позволяющей организовать приготовление газобетона своими руками, определяется исходя из имеющегося объема исходного раствора и размеров емкости, где смешиваются основные ингредиенты.

1. В первую очередь необходимо отмерить нужный объем компонентов (предпочтительней, если это будет выполняться специальным дозатором, точность будет выше).
2. Потом производят загрузку массы в смеситель и ее тщательное перемешивание. Иногда специалисты рекомендуют пользоваться для этого бетономешалкой.
3. Далее осуществляется введение газообразователя – это делается спустя 10-15 минут после перемешивания исходных компонентов.
4. Подготовленной массой наполняют форму, выжидают 4-6 часов, затем нарезают газоблоки. Их надо оставить на 10-18 часов, чтобы они набрали прочность.
5. Но самое главное – знать, как проводится автоклавирование после всех проведенных действий. Нарезанные блоки кладут в специальную печь, в закрытую камеру, в которой происходит обработка каждого изделия насыщенным водяным паров при повышенной температуре и высоком давлении (до 12 кг/см²).

При производстве «домашнего» газобетона, скорее всего, запасов исходных материалов окажется мало, но их должно хватить, чтобы построить небольшое здание. Финансовые расходы на ведение строительства с использованием своих блоков являются на порядок меньшими, чем при покупке готовой упаковки в ближайшем строительном магазине. Когда мастер соблюдает производственную технологию, параллельно пользуясь качественными материалами, с точки зрения надежности готовый газобетон ничем не будет отличаться от магазинного.

Категорически запрещено пользоваться газобетоном еще до того, как он наберет требуемую паспортную прочность. Раствор нужно заранее выдержать 28 суток с момента попадания в опалубку. Перед началом заливки смеси необходимо прогреть соты по всему рабочему объему. В случае одновременного применения нескольких емкостей проводится прогрев до однородной температуры.

Линия состоит из разных устройств, и теоретически любое из них можно купить отдельно, если оно по каким-либо причинам станет неисправным. Имеются в виду такие составляющие, как формы и передвижные поддоны, которые предназначены для их перевозки, а также смесители для газобетона, приборы для резки готовых газоблоков, дозаторы для сыпучих компонентов и т.д. Но основным узлом линии является печь-автоклав, поскольку мы говорим именно об изготовлении автоклавных газобетонных блоков, обладающих самыми лучшими эксплуатационными свойствами.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и внесен в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Приготовить газобетон в необходимой консистенции можно, если мастер будет придерживаться регламентированных пропорций. Если ошибочно залить слишком много воды, это приводит к пятикратному снижению марки бетона. На выходе это приведет к сложностям при укладке раствора, потому что он начнет течь. Кроме того, обязательным условием получения крепкого газобетона является тщательное перемешивание компонентов до единой массы, пользуясь для этого строительным миксером. Это нужно для грамотного распределения пор по рабочей поверхности.

Для обеспечения длительной эксплуатации газобетонной конструкции надо обязательно придерживаться ряда советов по прозводству. Перед замешиванием рабочей смеси проводится проверка качества ингредиентов. Надо убедиться в полной целостности упаковки и отсутствии факта просрочки, сверив дату производства.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.

Чтобы максимально улучшить характеристики газобетона, после приготовления смеси нужно сразу же приступать к заливке. Полученное месиво равномерно распределяют по длине и ширине, параллельно занимаясь уплотнением. Чтобы выполнить последнее, применяется огромное количество методов на выбор:

После завершения заливки в опалубку смесь выдерживают на протяжении 12 часов. Далее проводится извлечение из коробов готовых блоков, параллельно оставив их на горизонтальных поверхностях еще на двое суток. В рамках регламентированного периода блок получит требуемый запас прочности.

Для изготовления сырья также понадобится комплект перчаток, чтобы защитить кожу рук. При самостоятельном изготовлении придется обзавестись строительным смесителем, поскольку только он обеспечивает качественное соединение компонентов в требуемых пропорциях. Полученную смесь придется заливать в заранее подготовленные формы. Как только раствор будет залит, мастеру необходимо будет избавиться от излишков вверху формы. Для выполнения этой процедуры используется комплект металлических струн.

Сырье для газобетона

Газоблок изготавливают с использованием обычной смеси для бетона, добавляя некоторые специфические компоненты. Основными составляющими являются песок без содержания глины, известь (для прохождения реакции с образованием пор), цемент марки М400 или М500, чистая вода – в требуемом объеме. Еще один компонент – алюминиевая пудра, именно она является веществом, отвечающим за образование пор.

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Стоимость такого оборудования для изготовления газобетонных блоков гораздо ниже, однако и производительность у него не такая большая – около 50 м³ газоблоков в сутки. В комплектацию линии входят ленточные транспортеры, дозаторы сырья, аппарат для смешивания и другие необходимые установки. Но о полной автоматизации здесь речи нет – чтобы оборудование работало, надо привлекать людей. Все узлы можно разместить в помещении площадью от 500 м². Суть работы такой линии заключаются в следующем – формы доставляются к стационарному устройству для смешивания, наполняются раствором, затем проходят оставшиеся этапы. Такая технология производства газобетона несложная, обслуживание простое.

Правильное производство газобетона не представляется возможным, если мастер не пользуется специальными формами, внутри которых будет находиться бетонный раствор. Соты – прямоугольные, их высота сравнима с величиной блока в целом. В рабочее пространство короба добавляют раствор, которого хватает, чтобы создать от четырех до девяти блоков. Если необходимо ускорить процесс, нужно изготовить форму, позволяющую разобрать ее в необходимый момент. Это способствует упрощению снятия газобетонных заготовок.

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Цемент может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Чаще всего для этой процедуры используется вибратор глубинного типа. Для этого рабочую часть загружают в газобетонную смесь, чтобы равномерно подавать вибрацию. Это приводит к высвобождению пузырьков воздуха, за счет чего залитый газобетон становится более плотным.