Технология производства газобетона
Процесс начинается с приготовления однородной смеси из кварцевого песка, извести, цемента и воды. В неё вводят алюминиевую пудру, которая вступает в реакцию с известью. В результате выделяется водород, вспучивающий массу и создающий пористую структуру.
Состав смеси и пропорции
Основу газобетона составляют цемент, кварцевый песок, известь и вода. Ключевым компонентом является алюминиевая пудра, которая, вступая в реакцию, образует поры. Точные пропорции — это почти алхимия, но классический рецепт часто включает около 50-60% цемента и 20-30% песка.
Процесс газообразования и твердения
Вот что любопытно: газообразование запускается при смешивании алюминиевой пудры с известью. В результате химической реакции масса буквально «вспучивается», насыщаясь миллионами мельчайших пузырьков. После этого смесь отправляют на автоклавную обработку, где под воздействием высоких температуры и давления происходит её окончательное твердение и набор прочности.
Оборудование и материалы
Для начала потребуется, конечно же, газобетонная смесь. В её основе — цемент, известь, кварцевый песок и алюминиевая пудра в качестве газообразователя. Не обойтись и без специального оборудования: автоклава для твердения и точных форм для отливки блоков. Без этого ключевого набора, увы, ничего не выйдет.
Необходимое сырье для изготовления
Основу состава формируют кварцевый песок, цемент высокой марки, известь и вода. Ключевым же агентом, создающим пористую структуру, является алюминиевая пудра или паста, запускающая химическую реакцию газообразования.
Виды форм и установок
Для производства применяют как крупные стационарные конвейерные линии, так и мобильные установки. Формы, в свою очередь, бывают кассетными, разборными или цельнолитыми, что определяет масштаб и гибкость всего процесса.
Пошаговый процесс изготовления
Сначала готовят сухую смесь из цемента, извести, песка и алюминиевой пудры. Затем её затворяют водой и разливают по формам. В течение нескольких часов происходит реакция газообразования, масса увеличивается в объёме и схватывается. Получившийся массив режут на блоки заданного размера и отправляют в автоклав для окончательного твердения под воздействием пара и высокого давления.
Приготовление и заливка раствора
Для кладки используют специальный клей или цементно-песчаный раствор. Замешивайте его небольшими порциями до однородной, пластичной консистенции. Наносите смесь мастерком, а затем разравнивайте гребёнкой для тонкого и равномерного шва.
Сушка и распалубка блоков
После заливки смеси формы оставляют для первичного схватывания. Этот процесс, именуемый термостатированием, длится несколько часов. Затем производится аккуратная распалубка — извлечение сырых, но уже держащих форму блоков. Их перемещают на поддоны для окончательной сушки, которая может занимать до суток.
Советы по контролю качества
Проверяйте геометрию блоков и целостность кромок. Убедитесь, что раствор или клей наносится равномерно, без пропусков. Контролируйте вертикальность кладки после каждого ряда.
Как избежать брака при производстве
Ключевой момент — безупречный контроль влажности и температуры на этапе автоклавной обработки. Именно здесь, увы, и возникает большинство дефектов, если параметры «плывут». Не менее важно использовать качественное, однородное сырьё без посторонних примесей.
Условия для набора прочности
Газобетонные блоки требуют определенных условий для правильного твердения. Ключевыми факторами являются положительная температура и защита от преждевременного высыхания. В противном случае, материал не сможет набрать заявленную марочную прочность.
