Подготовка к производству газобетона
Первым делом нужно найти сухое, проветриваемое помещение и запастись всеми компонентами: цементом высокой марки, мелким песком, известью и алюминиевой пудрой в качестве газообразователя.
Необходимые компоненты и их пропорции
Основа классической смеси — цемент, известь, кварцевый песок и алюминиевая пудра в качестве газообразователя. Типичная весовая пропорция выглядит так: на 100 кг цемента берут 30-40 кг извести, около 200 кг песка и всего 0.5-1 кг пудры. Вода добавляется до консистенции густой сметаны.
Изготовление и подбор оборудования для замеса
Для замеса вам потребуется бетономешалка принудительного типа – обычная гравитационная не подойдет, увы. Также нужны точные весы и мерные ёмкости. Соотношение компонентов – ключевой момент, здесь ошибаться нельзя.
Технология изготовления газобетонной смеси
Ключевой этап — это химическая реакция газообразования. В подготовленную смесь из цемента, песка, извести и воды вводят алюминиевую пудру, которая, взаимодействуя с щелочью, выделяет водород. Именно он и создаёт миллионы пузырьков, вспучивая массу.
Последовательность смешивания компонентов
Сначала в воду засыпают алюминиевую пудру и тщательно размешивают. Затем в работающую бетономешалку заливают эту суспензию и добавляют готовую цементно-песчаную смесь. Важно добиться однородной, сметанообразной консистенции без сухих комков.
Заливка формы и процесс газообразования
После тщательного перемешивания компонентов, полученную смесь незамедлительно заливают в подготовленную форму, заполняя её лишь частично — примерно на половину объёма. Ведь самое интересное начинается сейчас: под действием химической реакции алюминиевой пудры с известью масса начинает активно пениться и увеличиваться в размерах, подобно дрожжевому тесту. Этот этап требует терпения — не стоит торопиться и трогать форму, пока газообразование полностью не завершится и смесь не «схватится».
Обработка и сушка газобетонных блоков
После извлечения из формы массив требуется аккуратно разрезать на блоки специальной струной. Затем наступает самый ответственный этап – сушка. Блоки оставляют в хорошо проветриваемом помещении минимум на сутки для первичного набора прочности.
Извлечение массива и резка на блоки
После схватывания смеси, массив аккуратно извлекают из формы. В этот момент его консистенция должна напоминать зрелый сыр — уже не жидкая, но ещё легко поддающаяся резке струной. Именно так формируются ровные блоки.
Условия для набора прочности
После заливки газобетону требуется тепло и высокая влажность. Идеально – выдержать блоки при температуре +25…+30°C под плёнкой. Без этого прочность будет низкой, а блоки могут просто рассыпаться.
