Керамзитобетонный VS Газобетонный блок

Соотношение цен

В данной категории нет фаворита. Для возведения жилья, как правило, применяется керамзитоблоки марки F50 и газоблок типа F50-100. Предельный коэффициент морозостойкости для газобетонного блока – F100. керамзитобетон, используемый для строительства дорог способен пережить до 200 циклов заморозки.

Производство газобетона довольно сложный процесс и требует покупки дорогого оборудования. Керамзитобетонные блоки производить легче – можно купить небольшой недорогой станок (или даже сделать его самому). Из-за доступности производства появляется много гаражников, живущих сегодняшним днём. Как правило, они не переживают о своей репутации, у них нет пропарочной камеры, они плохо ухаживают за оборудованием, не контролируют качество входящего сырья, могут экономить на сырье. Поэтому, керамзитобетонные блоки лучше покупать только у крупных производителей, которые не будут марать репутацию ради сиюминутной выгоды.

Газобетонные блоки ,как правило, идеально ровные и не имеют отклонений по размерам. Поэтому их можно сажать на клей с толщиной шва 1-3 мм, избегая мостиков холода. Правда, клеевой раствор выходит дороже процентов на 50-70. У керамзитобетонных блоков по ГОСТу допускается отклонение в несколько миллиметров, но они нивелируются растворным швом.

Газобетон впитывает больше влаги. Этот факт мы также выяснили опытным путём, когда погрузили образцы керамзитобетона и газобетона в воду, а после сравнивали вес образцов до и после погружения. Так вот, газобетон прибавил в весе на 47,6%, а керамзитобетон всего на 11,6%. Об этом эксперименте вы можете почитать в нашем блоге.

То, что дом начал давать усадку – это нормально, но вот почему стены начали рушиться, было не понятно. Судебно-строительная экспертиза озвучила три причины, приведшие к возникшим проблемам: некачественное выполнение работ, недостатки проекта и некачественные стройматериалы. В качестве стенового стройматериала использовались газосиликатные блоки, хотя в первоначальном проекте, разработанном «Гродножилстроем» значились керамзитобетонные блоки.

Если не брать в расчёт гаражные производства, то в составе керамзитобетонных блоков только безопасные компоненты – керамзит, цемент, песок, вода. При производстве газобетона же используется алюминиевая пудра, которая выступает вспенивателем. В интернете много статей о вреде алюминиевой пудры для нервной системы, костей, головного мозга, лёгких. Мы не фармацевты, чтобы опровергнуть или подтвердить этот факт, поэтому оставляем этот вопрос открытым.

Существуют противники новых технологий, которые в частности указывают на радиоактивность материала, выработку формальдегидов в процессе тепловой обработки керамзита и газобетона. На самом деле газобетон – это вспученная глина, прошедшая тепловую обработку. Это природный материал, при соблюдении состава, он не генерируют опасных веществ, газов.

На данный момент наибольшей популярностью пользуются керамзитобетонные и газобетонные блоки. Можно сказать, что эти два материала являются прямыми конкурентами, так как люди часто в принципе не видят между ними никакой разницы и свободно заменяют один другим. Любой квалифицированный строитель объяснит, что общего в этих двух составах только слово «бетон», в остальном они имеют массу радикальных отличий, возможно, не заметных на непрофессиональный взгляд не связанного с архитектурной темой застройщика.

Что прочнее газоблок или керамзитоблок

Газобетонные блоки плохо держат анкер в отличие от керамзитобетонных. На этот случай мы тоже проводили испытания на вырыв анкера, сравнивая несколько материалов между собой. Правда стоит сказать, что для надёжного крепления в газобетон можно использовать химический анкер, но стоят они значительно дороже.

Незначительные различия актуальны для обеих разновидностей: так керамзитобетонный блок более длительное время устойчив к высоким температурам. Газобетон больше подвержен воздействию огня, но даже при этом разрушение вероятно лишь при непрерывном контакте с огнём температурой от 500 градусов, на протяжении 1.5 часов.

Однако газоблоки более объёмные и, соответственно, тяжёлые. Поэтому работы по возведению построек хоть и ускоряются, однако не все строители радуются работам с газоблоками. Примечательно, что из-за газобетонные блоки также интенсивно впитывают влагу, поэтому требуют гидроизоляции. Керамзитобетонные блоки более устойчивы к влажности.

Марочная прочность газобетонных блоков М25-М35 (B2.0/B2.5), в то время как четырёхщелевые керамзитобетонные блоки изготавливаются с маркой М50 и М75. А полнотелые и вовсе М100. Помимо низкой прочности на сжатие, газобетонные блоки ещё и хрупкие. Достаточно одного удара кувалдой, чтобы разломать блок. Хоть это и не совсем корректная проверка прочности, но наш заказчик из Ярославля решил так и проверить керамзитобетонные блоки сразу после получения. Скриншот его сообщения о том, что разломать блок получилось только с третьего раза есть в нашем инстаграме.

Оба типа строительного материала обладают низким коэффициентом горючести. При их нагреве не происходит выделение токсичных веществ. Керамзитоблок способен сохранить первичные свойства при контакте с открытым огнём до 3 часов. У газобетона показатель выше – более 7 часов.

В Бобруйске (республика Беларусь) на улицах Ульяновской и Гоголя в 2011 году были сданы в эксплуатацию новые четырнадцатиэтажки. Первые полгода проблем у жильцов не было. Затем же в зданиях начали отваливаться обои, «клинить» двери, стены трещали по швам. Некоторые жильцы заявляли, что иногда даже слышно как лопаются стены. Евгений Зеленков, проживающий в 33-м доме по улице Ульяновской, услышав грохот в 10 вечера вызвал МЧС. Спасатели подтвердили, что стена треснула.

Отличия керамзито- и газобетонных блоков

Нельзя не упомянуть геометрию: допуски по ГОСТу для керамзитобетонных блоков — 3−4 мм, а для газобетонных — всего 1 мм, иначе продукция считается бракованной. Поскольку газоблоки геометрически более правильные, толщина кладочного шва между ними минимальна, к тому же скрепляют их специальным клеем. Таким образом, отсутствуют мостики холода в виде толстого цементного шва, на который укладывают керамзитобетонные блоки. Значительно снизить негативное влияние «мостиков холода» можно если применять для кладки специальные «теплые» кладочные смеси, которые выпускаются, в то числе, и с керамзитовым наполнителем.

При выборе строительного материала важно учитывать и особенность обработки. Газоблоки проще резать, шлифовать, сверлить, штробировать, снимать фаски. Для выполнения работ достаточно простого ручного инструмента. Для обработки керамзитоблоков применяется болгарка.

Газобетон, по сравнению с керамзитобетоном, не такой прочный. Если сооружение возводится в регионе с повышенной сейсмичностью, лучше выбрать последний. Но при стандартных условиях, особенно когда выбирается материал для перекрытий, высокой прочности не требуется, преимущество будет за пористым материалом. В этом случае важнее будет теплопроводность газоблока и керамзитоблока – у первого материала здесь фактически отсутствуют конкуренты. Примечание: Ниже марки D500 представлены строительные материалы теплоизоляционного назначения. Они не пригодны для кладки, используются только как утеплитель.

За счёт повышенной плотности керамзитобетон хорошо держит крепежи. Для установки подвесных шкафов, полок, декоративных элементов, техники, не требуются анкера, как при работе с газобетоном. Соответственно упрощается и выполнение отделочных работ, например, обшивка гипсокартоном.

Как и другие строительные материалы, блочные стены дают незначительную усадку. Для газобетона нормальным считается просадка на 0,3 мм/м. У керамзитоблоков параметр установлен на уровне 0,4 мм/м. Если придерживаться установленных правил, столь незначительная усадка не отразится на внутренней отделке. Если на стенах проявились трещина, вероятно причина в неправильном расчёте нагрузок на конструкцию, ошибках при закладке фундамента.

Чтобы понять, чем отличается газоблок от керамзитоблока, в первую очередь следует рассмотреть особенность производства. Газобетон формируется из воды, извести, цемента, кварцевого песка с небольшим добавлением алюминиевой пасты. Последняя используется для вспенивания состава. После затвердевания нарезаются брикеты правильной формы, далее, изделие подвергается влиянию пара и давления.